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課程大綱

企業(yè)經(jīng)營的邏輯與新經(jīng)濟(jì)寒冬

企業(yè)經(jīng)營的目的和目標(biāo)

企業(yè)活動(dòng)和運(yùn)營績效概覽

1 企業(yè)活動(dòng)

2 解讀財(cái)務(wù)三表-利潤表、資產(chǎn)負(fù)債表、現(xiàn)金流量表

3 企業(yè)凈運(yùn)營資金來自哪里

4 運(yùn)營周期和資金運(yùn)轉(zhuǎn)周期

5 資金周期的重大意義-速度支撐盈利

制造企業(yè)經(jīng)營的危機(jī)意識

1 傳統(tǒng)經(jīng)濟(jì)向新經(jīng)濟(jì)的快速轉(zhuǎn)變

2 新七劍下天山

3 寒冬來了，你準(zhǔn)備好過冬了么

4 后疫情時(shí)代，消費(fèi)趨勢的變化

新經(jīng)濟(jì)背景下，企業(yè)如何做到可持續(xù)競爭領(lǐng)先

1 企業(yè)競爭戰(zhàn)略

2 運(yùn)營周期效益-聚焦成本，構(gòu)造成本領(lǐng)先戰(zhàn)略

3 資金周期效益-快速周轉(zhuǎn)，構(gòu)造 OPM 戰(zhàn)略

新經(jīng)濟(jì)背景下，企業(yè)盈利的邏輯

1 重新認(rèn)識利潤

2 重新認(rèn)識成本-成本結(jié)構(gòu)

3 降低成本和擴(kuò)大營業(yè)的對比

制造業(yè)的升級之路=精益之路

制造模式和成本的內(nèi)在關(guān)聯(lián)

制造的本質(zhì)

制造的理想狀態(tài)

制造模式?jīng)Q定成本

制造模式?jīng)Q定利潤

三種不同的制造模式

大批量制造存在的問題

什么是浪費(fèi)

1 生產(chǎn)中的浪費(fèi)-3MU

2 工作的分類（4 種工程和 5 種作業(yè)）

3 識別作業(yè)中的浪費(fèi)

4 生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的 7 大浪費(fèi)

5 庫存是最大的浪費(fèi)

精益生產(chǎn)的內(nèi)核與邏輯TPS 的發(fā)展歷程

1 TPS-自働化

2 TPS-準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn) JIT

3 豐田之屋的結(jié)構(gòu)【視頻】

TPS 帶給豐田的收益

1 TPS 與精益生產(chǎn)的關(guān)系

2 精益制造的本質(zhì)

3 精益生產(chǎn)的理想模型

精益五大原則

1 價(jià)值

2 價(jià)值流

3 流動(dòng)

4 需求拉動(dòng)

5 盡善盡美

精益思想落地的途徑-持續(xù)改善

對改善的理解

對問題的理解

1【小組演練-問題意識】

2 三種不同的問題

TBP 問題分析與解決的步驟和意識

企業(yè)降本增效的精益工具箱

降本增效的關(guān)鍵-原單位管理體制

現(xiàn)場改善-5S 管理，打造一目了然的現(xiàn)場

作業(yè)改善-工時(shí)測定及流水線平衡

【小組演練】利用瓶頸理論實(shí)施作業(yè)改善

布局改善-生產(chǎn)線的整流化與 CELL 化

流程改善-降低批量，價(jià)值流 VSM 優(yōu)化

搬運(yùn)改善-JIT 準(zhǔn)時(shí)配送

1 傳統(tǒng)搬運(yùn)和 JIT 搬運(yùn)

2 搬運(yùn)的理想狀態(tài)

3 JIT 搬運(yùn)的設(shè)計(jì)原則

4 水蜘蛛

5 基于單件流的 SPS 配送體制

質(zhì)量改善-消減質(zhì)量損失

1 質(zhì)量損失的概念

2 內(nèi)建質(zhì)量-一次就做好

3 防呆法

4 質(zhì)量小組活動(dòng)

設(shè)備改善-提升 OEE

1 OEE 的概念和構(gòu)成

2 OEE 提升的思路和方法

3【小組演練】-計(jì)算 OEE

4 計(jì)劃改善-平準(zhǔn)化排產(chǎn)

設(shè)計(jì)改善-VE/VA 活動(dòng)

1 什么是價(jià)值工程

2 價(jià)值工程的思路和實(shí)踐

3 價(jià)值工程的案例

消耗品改善-工具、勞保用品、動(dòng)能改善技能改善-多能工與專項(xiàng)技能認(rèn)證制度

1 多能工的意義和培養(yǎng)思路

2 專項(xiàng)技能認(rèn)證制度

3 新員工培養(yǎng)

文化改善-創(chuàng)意功夫

創(chuàng)意功夫的概念

班組改善-圍繞七大任務(wù)，構(gòu)建自主管理班組

制造企業(yè)降本增效指標(biāo)匯總

精益經(jīng)營之道路徑規(guī)劃

九段精益模型

精益變革道路和領(lǐng)導(dǎo)力

精益改善的方法論

激發(fā)全員改善創(chuàng)造力

強(qiáng)化改善體制的構(gòu)建

建立 PDCA 和 SDCA 持續(xù)改善循環(huán)

推行內(nèi)部改善的推進(jìn)方法

康老師

國家版權(quán)課程《九段精益系列》版權(quán)所有人，工業(yè)工程專業(yè)畢業(yè)，15 年改善實(shí)戰(zhàn)及精益體系導(dǎo)入經(jīng)驗(yàn)，華東理工大學(xué)工程管理碩士 MEM（智能制造方向）德國柏林工業(yè)大學(xué)全球生產(chǎn)工程碩士 GPE（智能制造方向）

康老師服務(wù)于美資、日資跨國企業(yè)、民營企業(yè)，具有 15 年IE 現(xiàn)場改善、精益體系推行、智能裝備項(xiàng)目操盤經(jīng)驗(yàn)，曾任日資企業(yè)中國區(qū)兩地工廠生產(chǎn)技術(shù)部經(jīng)理，安全總監(jiān)，曾任智能裝備（AGV）機(jī)器人有限公司運(yùn)營副總，曾任 IE 工程師、工藝主管、生產(chǎn)技術(shù)部經(jīng)理、培訓(xùn)中心院長、安全總監(jiān)、運(yùn)營副總等職位，曾主導(dǎo)新工廠規(guī)劃建設(shè)，多次前往日本進(jìn)行精益生產(chǎn)研修，系統(tǒng)學(xué)習(xí)了豐田式生產(chǎn)方式，并負(fù)責(zé)向國內(nèi)企業(yè)導(dǎo)入，通過對中國、歐洲、日本、東南亞等多個(gè)國家和地區(qū)的近，1000 家不同企業(yè)進(jìn)行走訪考察后，提出了從零基礎(chǔ)走向精益工，廠的九段精益™踐行理論，同時(shí)康老師親身接觸過國內(nèi) 100+外資 500 強(qiáng)、國企、民營 100 強(qiáng)企業(yè)在智能裝備及數(shù)字化工廠實(shí)踐案例現(xiàn)場，因此在智能工廠應(yīng)用及規(guī)劃方面具有相對豐富的實(shí)操經(jīng)驗(yàn)

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在線報(bào)名：運(yùn)用精益工具實(shí)現(xiàn)降本增效(濟(jì)南)

其他城市生產(chǎn)成本培訓(xùn)

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