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時間內容

Day1

上午一、精益的起源與核心思想

1.1精益的定義

1.2觀看影片，了解精益生產的起源

1.3理解企業的根本所在

1.4理解精益的兩大支柱/核心思想

1.5快速降本增效、提高品質的思想和方法

1.6徹底消除浪費的思想和方法

1.7精益之屋

二、精益實現企業利潤N倍增長的奧秘

2.1持續改善提升利潤的精益思維

2.2認識浪費

2.3看企業實例、識別浪費

2.4看企業影片，再次理解浪費

2.5不同生產方式的成本對比

2.6理解精益為什么能徹底消除浪費的邏輯

2.7理解精益實現企業成本降低、利潤N倍增長的底層邏輯

三、企業提高利潤路徑圖/持續盈利型企業模型

3.1企業利潤提升的方法

3.2提高資產利用率、降低成本的方法和路徑

3.3提高利潤率的方法和路徑

3.4持續盈利型企業模型圖

下午四、傳統生產方式下的浪費與成本

4.1沙盤演練1:觀察和識別浪費

4.2統計良品率、識別問題點

4.3計算成本

五、繪制價值流程圖VSM

5.1價值流程圖的定義與目的

5.2繪制價值流程圖的七大步驟

5.3實操：繪制沙盤演練工廠的VSM

5.4計算制造周期、平衡率、直通率

5.5計算工廠增長率

5.6識別問題點

六、思考改善方法

Day2

上午七、沙盤演練2:整流化生產方式改善

7.1整流化生產

7.2異常發生停止機制

7.3計算整流化生產的效率、成本

7.4繪制整流化生產后的VSM,計算制造周期和增值率

7.5問題點識別與提出改善建議

八、沙盤演練3:標準化生產改善

8.1標準作業的定義與必要性

8.2沙盤演練：體驗標準化作業改善后的差異

九、沙盤演練4:JIT準時化生產方式

9.1 JIT準時化生產的原理

9.2 KANBAN看板的種類作用

9.3演練，體會JIT生產方式，了解后補充與看板運作模式

下午十、沙盤演練5:平準化生產(小批量多品種排產和生產方式)

10.1平準化生產的概念

10.2平準化排產與生產，理解平準化生產的好處和意義

10.3演練體會平準化排產/生產方式

10.4繪制平準化生產后的VSM,計算制造周期和增長率

10.5計算平準化生產后的成本

十一、對比分析傳統生產工廠和精益高效工廠的差異

十二、如何培養改善意識和興趣，持續作業改善

十三、課程回顧與總結

十四、學員學習總結

Day3上午走進優秀汽車核心零部件制造工廠，近距離體悟優秀管理方式

1、工廠整體運營概要（培訓室）

主題分享一：JEPS管理方式介紹現場的運用

主題分享二：AI（數智化）&IOT改善應用介紹

主題分享三：持續為"零"的品質管理分享

下午2、走入制造現場（工廠內）

省力（KARAKURI)改善介紹&體驗見學

AI（數智化）&IOT在工廠項目中的實際運用見學

從AGV使用者到AGV制造者過程經驗見學

品質、成本改善分享

QRQC（快速反應質量控制機制）運營體系分享

模范產線見學（TPM訓練道場、管理看板、5S、TPM、改善、自動化）

宋老師

宋傳承老師

華南理工大學工商管理學院特聘講師

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系統創始人之一

國家注冊高級培訓師/國家注冊高級供應鏈管理師

曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區TPS 學習會推進者

廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和SPS系統導入負責人

火星人集成灶、瑞鐳激光（德國深圳）、維達國際紙業、悅達電子等多家知名公司長期顧問

豐田電裝、銀升新材料、舜韻電子、鑄信機械、福瑞印刷、中國煙草、鞍鋼礦業、宇龍科技、和進制罐、 威信 電子、格藍特新技術、德昌裕塑膠、欣柔科技、 A.O史密斯、紅運機械等多家公司咨詢顧問

包括奔馳、寶馬、一汽集團、北汽福田、 長安福特、廣汽集團、江鈴汽車、廣東電力，寧德時代、京東方，海爾、公牛、格力、小熊電器、歐派家居、安踏、尚迪集團、誼瑞貨架、必維檢測、榮泰座椅、溫氏集團、亞大集團、加特可、萬景塑膠、永利百合、 蒂森克虜伯、凱斯諾電梯，廣藥集團、博創機械、美律電子、德國福邁迪、英達思訊、施耐德等超過1000+企業走進她的課堂。

幫助多家企業精益咨詢項目輔導：

1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產值增加10%，人均產值行業第一，幫助企業成功實現轉型升級。

2、廣東某精密五金企業，人均產值提升2.5倍，現成功整合供應鏈關鍵企業。

3、某世界著名紙業公司，TPM系統構建，效率提升20%。

4、某世界知名品牌家電公司，構建基于工業4.0的精益JIT物流與精益生產模式等。

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