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【課程背景】

企業(yè)為完成生產訂單，付出了巨大的成本代價！然而，據不完全統(tǒng)計，傳統(tǒng)模式下多品種小批量的客戶實際滿意度只能維持在50%。傳統(tǒng)制造業(yè)面臨著向“多品種，小批量，短交期，低庫存、變化多”轉變。其生存的意義概括為：以優(yōu)異的品質，低廉的價格，快捷的速度，為客戶提供安全，環(huán)保，多樣的產品及服務。只有超短的制造周期才能適應市場的快速多變的特性。

建立高柔性、高效率、低成本的生產方式是一項涉及技術、生產、管理和經濟等方面的系統(tǒng)工程。工業(yè)4.0，智能工廠的最終目的是為了滿足客戶個性化需求及實現企業(yè)高利潤！本課程的研究成果均來自咨詢師團隊在為客戶現場咨詢的經驗總結，試圖在多品種、小批量的條件下探索出一種既有高度柔性，又能兼顧效率成本的高效生產方式，即，通過精益生產方式消除各種浪費，又通過自動化、信息化、智能化將改善成果固化，從而將改善成果反映到企業(yè)經營實績。

本課程通過2天的學習研討，將告訴您——

在多品種、小批量條件下，如何解決固有產能與經濟批量的矛盾？

精益生產方式的精髓，及應對多品種小批量生產方式的應有管理思維與管理技法；

精益所做的改善如何通過IT系統(tǒng)固化下來，對經營指標，形成有效支撐，而不隨著時間推移改善成果隨之流失；企業(yè)IT人士如何深入現場，而不是僅憑想象和簡單的調研做出的系統(tǒng)設計和設置，不僅解決現場問題，而不是讓IT給現場造成麻煩；

如何系統(tǒng)構建精益化+自働化+數字化的智能制造系統(tǒng)：持續(xù)消除浪費！智能自動化，品質效率雙保證！高柔性，快速反應客戶需求！

【參加對象】

公司高層、生產運作管理系統(tǒng)中高層管理人員。

【課程大綱】

一、邁向工業(yè)4.0：制造業(yè)轉型升級的全局思考與智能制造的進步階梯

1.成本和利潤的斗爭：制造業(yè)的“寒冬”與制造業(yè)經營策略的選擇

2.客戶的個性化需求與傳統(tǒng)生產方式的失效：多品種、小批量、短交期、低庫存、變化多

3.修煉成精：手藝人量產化（Main Production）小批量 多品種個性化定制的管理內涵

頻繁切換的巨大損失SMED快速換模技術

模塊化布局的損失整流化的生產方式

預測性生產計劃的管理失效訂單確定的生產方式

滾動性生產計劃的系統(tǒng)失效ERP系統(tǒng)的固化流程與外部鏈接管理的結合

拓展及案例：定制化生產，單件定制、小批量定制、大批量定制 ？

4.開源與節(jié)流并舉：精益化自働化信息化智能化

開源：科技革新；節(jié)流：精益革新

從意識覺醒到機能進化

管理出效益：“財務成本”與“隱形成本”，阿米巴的“理念+算盤”的經營哲學

5.供應商、經銷商的價值鏈整合：買賣交易？雙贏共生？

戰(zhàn)略聯(lián)盟（命運共同體）：供求雙方合作的高級形式

共生價值1）穩(wěn)定性，降低物流采購成本

共生價值2）收益性，實現第三方利潤源

6.“互聯(lián)網+”思維是神器嗎？

“+互聯(lián)網”才是傳統(tǒng)制造業(yè)轉型升級的正道思維

與其“互聯(lián)網”，不如“物聯(lián)網”：制造業(yè)物聯(lián)網技術應用實例及廣泛空間

二、精益化：有效應對多品種小批量與精益生產方式的革新

1.價值流動與整流化生產：價值流動及停滯產生的浪費

流水線與單元線？流程式與模塊化？

制造系統(tǒng)中的時間分析：L/T、C/T概念的去偽存真

生產系統(tǒng)綜合效率3大宏觀指標：絕非人均產能MPH！

2.整流化生產方式：從批量流到單件流

Cell單元生產方式：省力化、省人化、少人化及1人生產方式

混流生產方式：均衡化生產計劃方法

嵌入式生產方式

3.從傳統(tǒng)生產方式到流動化生產的挑戰(zhàn)：人機料法環(huán)的管理思維徹底革新！

4.從傳統(tǒng)生產方式到流動化生產的關鍵控制：如何實現按需拉動生產！

5.把問題暴露出來！JIT是讓生產流動起來，JIDOKA是阻止生產的流動，TPS的兩條腿如何前行？

問題點顯在化1）：零庫存的思考與庫存低減的實踐

問題點顯在化2）：內建品質——目視化、防呆化、自働化

問題點顯在化3）：JIT準時化生產與后拉式生產的辯證關系

案例：“高大上”的后拉式排產計劃

6.TPS不產生附加價值的七大浪費

三、精益化+自働化：品質與效率的雙突破！

1.自動化為什么在企業(yè)不成功？沒有“人”字邊的自“動”化

案例分析及演練：某工廠生產線自動化改造失敗案例研討

2.可以進行自働化的生產線、難以實現自働化的生產線

3.自働化：人字邊自動化，是把重點放在阻止生產線的流動，當發(fā)生異常狀況時，生產線就會自動停止的生產結構體系

JIDOKA自働化：迅速對應異常

JIDOKA自働化：零不良，工序內造就品質，確保100%良品制造

JIDOKA自働化：省人化，不需要對機械設備進行運轉看護

4.自働化VS自動化：設計面的差異、功能面的差異、管理面的差異

5.TPS豐田自働化常見裝置：定位置停止系統(tǒng)、誤動作防止系統(tǒng)、防呆裝置、安全裝置等

6.逐步自動化：人機工程與人機聯(lián)合分析，人機組合與分離，半自動化到完全自動化

區(qū)別工具（TOOL）與機器（Machine）：實現了沒有人陪伴的設備才叫機器

案例分享：豐田生產自動化的24個步驟

四、精益化+信息化：生產計劃與物流配送的系統(tǒng)革新

1.權威、嚴肅、嚴謹的PSI（生產、銷售、庫存）計劃體系的適應性及拓展

銷售、制造、供應的3個模塊的聯(lián)動機制

3級計劃及3級控制的生產計劃與管控模式

前推后拉的訂單跟進機制

N+a的滾動計劃及滾動機制

預測的準確度（指導可行性）與變更頻度（糾偏能力）

同期化的生產計劃方法

TOC資源約束的雙向計劃或瓶頸計劃方法

2.適應MRP\MRPII\ERP的拉動計劃與規(guī)劃系統(tǒng)：如何實現精準的落地式排產計劃及JIT準時化物料配送？

出貨拉動、采購支撐、庫存策略、標準作業(yè)

3.案例：CELL生產單元的“物聯(lián)網”精準排產

4.ERP系統(tǒng)的擴展與融合（ERP Package）

APS計劃系統(tǒng)

MRP運算系統(tǒng)

MDS指令系統(tǒng)

MES實績系統(tǒng)

5.綜合案例：跨越ERP，步入APS；現場自動物料配送系統(tǒng)MDS的開發(fā)及應用

李老師

中國科技大學理學學士、中國科學院碩士。10多年日資500強企業(yè)生產運作管理模式的企業(yè)實踐經歷，歷任技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部部長。7年以上管理培訓和顧問經驗，系統(tǒng)掌握企業(yè)生產運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等。工作外語為日語、英語。

自主研發(fā)系列生產管理培訓課程適合企業(yè)生產各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實戰(zhàn)經驗，力創(chuàng)國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。

在企業(yè)期間，是公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），策劃和主導公司5S活動徹底推進；主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破；主導公司“新機種導入2W內合格率100%作戰(zhàn)”、“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現” 等眾多公司生產改善和革新項目，取得重大突破。李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。

李老師咨詢和培訓服務過的客戶有（有且不限于）：松下空調器、松下壓縮機、松下環(huán)境系統(tǒng)、三菱電機、三菱重工－金羚空調、廣汽本田、東風本田發(fā)動機、廣汽集團、日立電梯、日立環(huán)球儲存產品、奧的斯電梯、德爾福派克、愛信精機、提愛思汽車內飾系統(tǒng)、愛機汽配、愛帕克汽配、阿爾發(fā)汽車配件、富士康集團（多個事業(yè)部）、名幸電子、長興電子、SUMIDA電機、美的集團多個下屬公司和事業(yè)部）、TCL通訊、TCL手機、普利華光學、佛山科勒、虎彩集團（多個下屬公司）、嘉里糧油（多個下屬公司）、香港康生集團、金萊克電器、武漢烽火科技、廣電運通、航星科技、東莞偉易達、許繼集團、中山諾爾達、新中源陶瓷、雅圖仕印刷、海信空調、奧克斯空調、申菱空調、東菱凱琴、歐派櫥柜、廣東中煙工業(yè)、京寫電路板、雷諾麗特塑料、雅耀電器、文沖船廠、廣汽乘用車、格力大金等。

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