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課程背景

通過培訓，使學員利用新版APQP和CP知識構(gòu)建新項目立項到批量生產(chǎn)的全過程預防、控制系統(tǒng)，導出新產(chǎn)品質(zhì)量控制關鍵點，形成有效的控制計劃（CP）， 為后續(xù)批量生產(chǎn)過程持續(xù)使顧客滿意打下基礎。同時利用PPAP工具，將APQP各階段的策劃執(zhí)行結(jié)果進行有效匯總，確保按客戶要求達到有效的制造過程。

課程收益

了解新版發(fā)布的原因；

理解并運用新版變化點要求；

理解APQP的目的、原理、流程、基本原則和開展APQP的方法；

理解APQP各階段的輸入和輸出邏輯關系，并達到熟練應用；

理解質(zhì)量活動、檢查活動、評價要素之間的關系；

理解各階段質(zhì)量的評價活動和評價準則，掌握APQP、項目管理和狀態(tài)報告的關系，以確保能用最低的成本滿足新產(chǎn)品的準時投產(chǎn)；

利用APQP檢查表衡量APQP關鍵活動的開展狀態(tài)，找到改進的機會；

了解新版APQP中使用的各種技術(shù)工具，并理解和學會應用；

如何應用APQP理念結(jié)合經(jīng)驗教育，規(guī)避新項目產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)中的問題；

培訓完成后，能夠?qū)Ρ竟疽延械男庐a(chǎn)品開發(fā)流程進行疏導和完善；

如何制作投產(chǎn)控制計劃；

理解新版控制計劃要求和指南介紹；

理解汽車行業(yè)對PPAP的定義、目的、作用等相關的基本要求；

通過PPAP的學習，熟悉其運作流程和批準狀態(tài)的處理；

理解PPAP的各項詳細要求；全面學習PPAP文件的形成及應用方法，做到運用自如；

理解PPAP各文件在產(chǎn)品開發(fā)到批量生產(chǎn)各環(huán)節(jié)中的誕生過程，進一步理解汽車行業(yè)的質(zhì)量管理的質(zhì)量策劃和預防為主的理念；

制作PPAP計劃，明確項目各階段所需資料；熟練制作滿足客戶要求的全套PPAP資料，通過各種審核要求；

理解PPAP等級的含義，制定出供方PPAP等級提交規(guī)定；

理解變更矩陣，根據(jù)不同變更的類別明確什么情況下必須提交，什么情況下通知客戶，什么情況不需要提交的要求

培訓對象

項目、質(zhì)量、研發(fā)、工藝、技術(shù)、生產(chǎn)等相關管理人員及工程師。

課程大綱

新版APQP培訓大綱

第一章 前言

1.APQP的歷史背景和基礎知識介紹

為什么反復更改--使用APQP和未使用APQP更改次數(shù)的對比

什么是APQP及其來源

APQP理解要點

新版APQP手冊目的、使用目標和益處

APQP實施的時機和范圍

2.為什么更新APQP手冊

3.新版手冊的變化點介紹

4.產(chǎn)品質(zhì)量策劃責任

第二章 APQP入本--基本原則介紹

1.APQP的組織團隊--多方論證小組

確定組織團隊的工具RAIC介紹

2.APQP中需確定的范圍

3.團隊與團隊

4.培訓

5.APQP的工具和技能需求

6.采購

7.顧客與組織的參與

8.同步工程在APQP中的運用

9.同步工程、項目計劃和關鍵路徑法的關系

10.控制計劃

11.APQP中問題的解決

12.產(chǎn)品質(zhì)量時間計劃

產(chǎn)品質(zhì)量策劃圖

質(zhì)量策劃表

與質(zhì)量策劃圖相關的計劃

項目計劃與質(zhì)量管理計劃之間的關系

“關鍵路徑法”在整個供應鏈中的應用

第三章 APQP與新版APQP和新版PFMEA、SPC之間的關系

1.APQP綱領的作用

2.顧客要求是如何在五大工具間傳遞

APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系描述

第四章 新版APQP手冊各階段內(nèi)容介紹

一、APQP第一階段：計劃和確定項目

1.本階段的主要工作任務

2.本階段的輸入和輸出

3.第一階段：計劃和確定項目的輸入

顧客的呼聲

市場研究

保修記錄和質(zhì)量信息

團隊經(jīng)驗

業(yè)務計劃／營銷策略

兩者之間的關系

產(chǎn)品／過程標桿數(shù)據(jù)

“基準確定（Bench Marking）”的概念和定義

使用案例

產(chǎn)品／過程設想

產(chǎn)品可靠性研究

顧客輸入

4.第一階段：計劃和確定項目的輸出

設計目標--案例

可靠性和質(zhì)量目標--案例

初始材料清單--案例

初始過程流程圖--案例

產(chǎn)品和過程特殊特性的初始識別--案例

產(chǎn)品保證計劃--案例

產(chǎn)能規(guī)劃--方法和案例

變更管理--流程和案例

管理者支持

APQP項目指標--案例

風險評估緩解計劃--案例

5.本階段總結(jié)

6.本階段練習

二、APQP第二個階段：產(chǎn)品設計和開發(fā)

1.本階段的主要任務

2.本階段的輸入和輸出

3.第二階段：產(chǎn)品設計和開發(fā)的輸出

設計失效模式及后果分析--DFMEA檢查表的使用及案例講解

可制造性和裝配設計--可制造性和裝配設計案例

產(chǎn)品設計驗證--樣表及案例

產(chǎn)品設計評審--樣表及案例

原型樣件制造--控制計劃

確定工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）

確定工程規(guī)范--樣表及案例

確定材料規(guī)范--樣表及案例

圖樣和規(guī)范的更改

4.第二階段：產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組的輸出

確定新設備、工裝和設施要求

產(chǎn)品和過程特殊特性

確定量具／試驗設備要求

新設備、工裝和試驗設備檢查表及其案例

小組可行性承諾和管理者的支持

設計信息檢查表使用及案例

5.本階段總結(jié)和經(jīng)典案例

6.本階段練習

三、APQP第三個階段：過程設計和開發(fā)

1.本階段的主要任務

2.包裝標準和規(guī)范

3.產(chǎn)品／過程質(zhì)量體系評審

4.過程流程圖--經(jīng)典案例

5.車間平面布置圖--經(jīng)典案例

6.過程 FMEA分析--經(jīng)典案例

7.試生產(chǎn)控制計劃--經(jīng)典案例

8.新版控制計劃的內(nèi)容介紹

9.過程指導書--樣表及案例

10.編制測量系統(tǒng)分析計劃

11.編制初始過程能力研究計劃--樣表及案例

12.管理者支持

13.本階段注意點和經(jīng)典案例

14.本階段練習

四、第四階段：產(chǎn)品和過程確認

1.本階段的主要任務

2.有效生產(chǎn)運行

3.流程、樣表及案例

4.測量系統(tǒng)分析評價

5.初始過程能力研究

6.生產(chǎn)件批準（PPAP）

7.生產(chǎn)確認試驗

8.包裝評價

9.生產(chǎn)控制計劃

10.質(zhì)量策劃認定和領導層支持

11.本階段注意點和經(jīng)典案例

12.本階段練習

五、第五個階段：反饋、評定和糾正措施

1.本階段的主要任務

2.反饋、評定和糾正措施的輸入和輸出

3.減少變差

4.提升顧客滿意

5.改善交付和服務

6.有效利用經(jīng)驗教訓/最佳實踐

流程和案例

7.本階段總結(jié)和經(jīng)典案例

8.本階段練習

第五章 產(chǎn)品質(zhì)量策劃檢查表介紹

1.檢查表使用的目的

2.A0 APQP風險因素檢查表使用說明--結(jié)合案例

3.A1 設計FMEA檢查表使用說明--結(jié)合案例

4.A2 設計信息檢查表使用說明--結(jié)合案例

5.A3 新設備、工裝和測試設備檢查表使用說明--結(jié)合案例

6.A4 產(chǎn)品/過程質(zhì)量檢查表使用說明--結(jié)合案例

7.A5 平面圖檢查表使用說明--結(jié)合案例

8.A6 過程流程圖檢查表使用說明--結(jié)合案例

9.A7 過程FMEA檢查表使用說明--結(jié)合案例

10.A8 變更管理檢查表使用說明--結(jié)合案例

11.A9 采購檢查表使用說明--結(jié)合案例

12.A10 控制計劃檢查表使用說明--結(jié)合案例

第六章 節(jié)點（GATE）管理介紹

1.節(jié)點管理介紹

2.產(chǎn)品質(zhì)量時序圖與節(jié)點管理之間的關系

3.節(jié)點的管理評審框架

4.節(jié)點評價接收準則的制定--案例

5.節(jié)點0 項目概念

節(jié)點0評審內(nèi)容說明

節(jié)點0--產(chǎn)品質(zhì)量策劃總結(jié)和批準應用

6.節(jié)點1 項目批準

節(jié)點1評審內(nèi)容說明

節(jié)點1--產(chǎn)品質(zhì)量策劃總結(jié)和批準說明

7.節(jié)點2 設計可行性

節(jié)點2評審內(nèi)容說明

節(jié)點2--產(chǎn)品質(zhì)量策劃總結(jié)和批準說明

8.節(jié)點3 過程可行性

節(jié)點3評審內(nèi)容說明

節(jié)點3--產(chǎn)品質(zhì)量策劃總結(jié)和批準說明

9.節(jié)點4 投產(chǎn)準備就緒

節(jié)點4評審內(nèi)容說明

節(jié)點4--產(chǎn)品質(zhì)量策劃總結(jié)和批準說明

10.節(jié)點5 投產(chǎn)準備就緒

節(jié)點5評審內(nèi)容說明

節(jié)點5--產(chǎn)品質(zhì)量策劃總結(jié)和批準說明

11.節(jié)點評審案例和練習

第七章 APQP分析技術(shù)介紹

1.APQP項目指標介紹和使用要領

2.裝配產(chǎn)生的變差分析介紹和使用要領

3.標桿管理介紹和使用要領

4.因果圖介紹和使用要領

5.控制計劃特殊特性介紹和使用要領

6.實驗設計（DOE）介紹和使用要領

7.可制造性和裝配設計介紹和使用要領

8.可維護性設計介紹和使用要領

9.設計驗證計劃和報告（DVP&R）

10.防誤（Mistake）/ 防錯（Error）

11.OEE（設備綜合效率）介紹和使用要領

12.過程流程圖介紹和使用要領

13.可追溯性介紹和使用要領

CP培訓大綱

第一章 控制計劃修定成冊知識介紹

1.前言和手冊的目的

2.支持產(chǎn)品質(zhì)量策劃周期

3.貫穿產(chǎn)品生命周期的控制計劃

4.控制計劃方法論

5.整體質(zhì)量過程控制計劃

第二章 控制計劃要求和指南介紹

1.控制計劃格式

2.特殊特性

3.傳遞特性（PTC）--案例

4.防錯確認--案例

5.家族控制計劃

6.相互依存的過程和/或控制計劃

7.返工和返修過程

8.反應計劃詳情

9.100%目視檢驗

10.“黑匣子”過程

11.沒有設計責任的組織

12.指定供應

13.使用軟件開發(fā)和管理控制計劃

第三章 控制計劃開發(fā)介紹

1.控制計劃開發(fā)入門

2.APQP和CP團隊之間的時間和協(xié)調(diào)

3.輸入（編號表示APQP手冊的章節(jié)）

4.輸出（編號表示APQP手冊的章節(jié)）

5.表單字段介紹

6.CP經(jīng)典案例

第四章 控制計劃階段介紹

1.原型樣件控制計劃

2.試生產(chǎn)控制計劃

3.生產(chǎn)控制計劃

第五章 有效利用控制計劃

1.逆向 PFMEA

2.使用軟件開發(fā)和管理控制計劃及相關文件

3.作為控制計劃驗證的分層過程審核

4.高度自動化過程中的控制計劃--案例

5.使用家族和基礎FMEA--案例

6.儲存和處理相關風險的控制

7.與控制計劃相關的異常管理--案例

PPAP培訓大綱

第一章 PPAP的概述

1.IATF 16949要求

2.各知名主機廠的特殊要求（德系、歐美、日系、自主品牌）

3.PPAP的版本更新要求

4.PPAP過程流程圖事例

5.什么是生產(chǎn)件

6.生產(chǎn)件、維修件和散裝材料的區(qū)別

7.什么是PPAP

8.為什么要做PPAP

9.PPAP的6鎖定

10.PPAP適用范圍

11.PPAP計劃

12.PPAP在供應鏈中的傳遞要求

第二章 PPAP的實施要求

1.3種類型14種狀況

客戶要求必須提交的情況--案例練習

組織通知客戶的情況--案例練習

組織不需要通知客戶的情況--案例練習

2.５等級和18種要求

提交資料種類和客戶的特殊要求

5個提交等級

3.３種提交結(jié)果（狀態(tài)）

零件提交狀態(tài)--批準、拒收、臨時提交結(jié)果

案例練習

第三章 PPAP要求提交的18項內(nèi)容（舉例說明）

1.18種資料的詳細說明

設計記錄--案例和找錯練習

任何授權(quán)的工程變更文件

顧客工程批準

設計失效模式及后果分析及案例詳講

過程流程圖及案例詳講

過程失效模式及后果分析及案例詳講

控制計劃及案例詳講

測量系統(tǒng)分析研究及案例詳講

全尺寸測量結(jié)果 及案例詳講

材料/性能試驗結(jié)果的記錄及案例詳講

初始過程研究 及案例詳講

合格實驗室的文件要求

外觀批準報告（AAR） 及案例詳講

生產(chǎn)件樣品

標準樣品

檢查輔具

顧客的特殊要求

零件提交保證書（PSW）及案例詳講

2.知名客戶的特殊要求舉例

3.完整的PPAP資料展示

4.本節(jié)練習和解答

第四章 APQP與PPAP的階段性輸出關系

1.第一階段 計劃和確定項目

顧客特殊要求清單（技術(shù)協(xié)議等）

2.第二階段 產(chǎn)品的設計和開發(fā)

產(chǎn)品FMEA

設計記錄

設計驗證（設計記錄）

設計評審（設計記錄）

3.第三階段 過程設計和開發(fā)

過程FMEA

過程流程圖

具有資格的實驗室文件

生產(chǎn)件樣品

標準樣品

IATF16949:2016中對實驗室的解釋

4.第四階段 產(chǎn)品和過程確認

測量系統(tǒng)評價

初始過程能力研究

生產(chǎn)件批準（PSW）

生產(chǎn)控制計劃

尺寸\材料\性能結(jié)果

外觀批準報告（AAR）

試生產(chǎn)的產(chǎn)能和PPAP資料之間的關系

5.任何一階段都可能輸出的資料

授權(quán)的工程更改文件

顧客工程的批準

顧客的其他特殊要求

曹老師

教育及資格認證：

國家注冊質(zhì)量工程師

中國質(zhì)協(xié)注冊6sigma黑帶

美國ASQ注冊6sigma黑帶

澳門大學MBA工商管理碩士

VDAQMC6.3注冊外審員

質(zhì)量管理類、咨詢類質(zhì)量總監(jiān)、高級咨詢師、高級培訓講師

講師經(jīng)歷及專長

精通國內(nèi)各類主機廠的質(zhì)量管理要求，能應對各類主機廠的潛在供應商審核，輔導企業(yè)建立符合主機廠要求的體系并通過審核；

精通汽車行業(yè)IATF16949:2016質(zhì)量管理體系、五大手冊及其組合課程講解；

精通德國汽車工業(yè)學會相關的標準，多次輔導客戶VDA6.3標準，幫助客戶通過德系主機廠的潛在供應商審核審核；具有12年德系汽車主機廠一級供應商配套的經(jīng)驗，能對VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB/PSCR、VDA-MLA、VDA8D、VDA19.1和VDA19.2等課程進行咨詢和培訓；

對VDA-MLA、QPNI、大眾整車開發(fā)流程、通用整車開發(fā)流程（GVDP）、福特整車開發(fā)流程（FPDS）、福特階段性PPAP有深刻的理解，能給企業(yè)整合項目管理、質(zhì)量策劃，產(chǎn)品開發(fā)流程，滿足各客戶要求；

精通通用和福特的供應商管理要求，對福特Q1、MMOG和通用的BIQS能指導企業(yè)運用和實施；

質(zhì)量問題解決方面的專家，對質(zhì)量問題解決方面有深入的研究，十分精通汽車行業(yè)各主機廠的質(zhì)量問題解決的工具，如QC七大手法、VDA 8D、ESP（問題解決技巧）、田口DOE、經(jīng)典DOE、謝寧DOE；能利用質(zhì)量工具快速解決復雜質(zhì)量問題，曾在國內(nèi)外大型企業(yè)有著成功的解決復雜質(zhì)量問題的案例。

培訓客戶

曹老師服務過的客戶有：浙江納特標準件有限公司、青海西寧特鋼有限公司、溫州銘泰標準件有限公司、浙江中集集團有限公司、山東銀光鈺源有限公司、常州福蘭達電器有限公司、應達利電子股份有限公司、成都拓米雙都光電有限公司、安徽瑞山汽車零部件有限公司、上海納特汽車標準件有限公司、上海西川密封件有限公司、安徽勝利精密廠、蘇州匯川科技有限公司、重慶敏實集團、上海聯(lián)誼汽車拖拉機工貿(mào)有限公司、上海納特汽車標準件有限公司、安徽瑞泰標準件、杭州恩斯克汽車電子有限公司、常州雷利電機有限公司、貝特瑞新能源科技有限公司、奇瑞科技供應商年度培訓、廬江兆如電子科技有限公司、臥龍電氣集團股份有限公司、浙江天成座椅廠、寧波興業(yè)集團、江蘇創(chuàng)新汽車零部件有限公司、安徽春興集團、惠州華陽精機集團、安徽瑞山科技有限公司、安徽云中光電科技有限公司、歐絡伊紅鐵芯有限公司等。

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