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課程簡(jiǎn)介和目標(biāo)

了解精益生產(chǎn)思想

明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象

熟悉直觀工廠和持續(xù)改進(jìn)概念

掌握現(xiàn)場(chǎng)改善的有效方法

課程大綱

第一章 豐田精益思想

1.1 三次工業(yè)革命

案例：日本豐田公司精益的起源

1.2 精益生產(chǎn)方式起源與發(fā)展

1.3 市場(chǎng)需求的變化

1.4 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)的區(qū)別

1.5 日本企業(yè)與歐洲企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)作過程中的差異

1.6 精益生產(chǎn)實(shí)施效果

1.7 精益生產(chǎn)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

案例切入：日本佳能公司推行細(xì)胞式生產(chǎn)效率提升 50 %

案例切入：日本日立電梯公司如何推行單元式生產(chǎn)

第二章 生產(chǎn)中的“浪費(fèi)”現(xiàn)象

2.1 “浪費(fèi)”的定義

2.2 第一大浪費(fèi) – 過量生產(chǎn)

2.3 第二大浪費(fèi) – 庫(kù)存

2.4 第三大浪費(fèi) – 搬運(yùn)

2.5 第四大浪費(fèi) – 多余的工藝

2.6 第五大浪費(fèi) – 等待

2.7 第六大浪費(fèi) – 糾正、檢驗(yàn)和返工

2.8 第七大浪費(fèi) – 多余的動(dòng)作

案例切入：國(guó)入某大型企業(yè)咨詢項(xiàng)目尋找現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)案例

第三章 精益工具的八大利器

利器1 – 現(xiàn)場(chǎng)布局

布置的作用與畫法

布置原則

布置的基本形式

研究布置的七個(gè)步驟

怎樣使用目前狀況圖

改進(jìn)布置的分析手法

練習(xí)：某公司改進(jìn)倉(cāng)庫(kù)零件布置圖 現(xiàn)狀 – 1

練習(xí)：某公司改進(jìn)倉(cāng)庫(kù)零件布置圖 理想圖

案例切入：日本佳能公司推行細(xì)胞式生產(chǎn)效率提升 50 %

案例切入：日本日立電梯公司如何推行單元式生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局

利器2/3 – 生產(chǎn)線平衡分析和多能工培訓(xùn)

個(gè)別效率與整體效率

生產(chǎn)線編成效率

平衡損失率

練習(xí)題 (一)

練習(xí)題 (二)

多能工的培訓(xùn)

案例切入：日本豐田發(fā)動(dòng)機(jī)公司生產(chǎn)線平衡案例

案例切入：浙江某摩托車汽配公司線平衡人均效率提升 70%

利器4 – 5S 和 目視化工廠

5S - 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)

整理的推行重點(diǎn)

整頓的推行重點(diǎn)

清掃的推行重點(diǎn)

清潔的推行重點(diǎn)

素養(yǎng)的推行重點(diǎn)

案例切入：日本大金空調(diào)公司如何推行5S 改善

生活中的目視化

如何通過目視化管理現(xiàn)場(chǎng)的“變化點(diǎn)” - 4M

目視化工具的特點(diǎn)

目視化工具的作用

目視化的方法:定位法、標(biāo)識(shí)法、顏色法、透明法等

案例切入：日本夏普公司如何通可視化管理現(xiàn)場(chǎng)

利器5 – TPM 全面設(shè)備保養(yǎng)

TPM 有什么用

TPM 的概述

影響設(shè)備效率的八大損失

八大損失的改善目標(biāo)

零故障的思想

潛在缺陷

自主保養(yǎng)基準(zhǔn)書

什么是設(shè)備點(diǎn)檢中的指差呼稱

案例切入：日本三得力啤酒推行20年推行 TPM

案例切入：日本松下公司的點(diǎn)檢文化

利器6 – 現(xiàn)場(chǎng)人機(jī)最佳配置

人機(jī)操作分析的意義與目的

人機(jī)聯(lián)合操作的組合形式

人機(jī)聯(lián)合操作分析的表格符號(hào)

人機(jī)聯(lián)合分析法的步驟

人與機(jī)的配置比例

案例切入：某大型民企如何通過機(jī)器自動(dòng)化代替人

案例練習(xí) (一)

案例練習(xí) (二)

案例練習(xí) (三)

利器7 - 人員動(dòng)作分析

動(dòng)作分析的意義與目的

動(dòng)作分析的方法

動(dòng)素構(gòu)成：伸手、移動(dòng)、握取、裝配、使用、拆卸、放手、等

動(dòng)作分析對(duì)策的21個(gè)原則

案例切入：寶馬公司的人機(jī)工程

案例切入：日本日產(chǎn)公司的人機(jī)工程

案例切入：南京博西化家電公司的工位改善

利器 8 - 現(xiàn)場(chǎng)常用的防錯(cuò)方法

防錯(cuò)法定義

人為什么容易犯錯(cuò)誤：誤解、識(shí)別、新手、遺忘、故意等

防錯(cuò)法基本原則

設(shè)計(jì)機(jī)械裝置來防錯(cuò)

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 斷根原理

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 保險(xiǎn)原理

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 自動(dòng)原理

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 順序原理

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 隔離原理

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 相符原理

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 復(fù)制原理

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 層別原理

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 警告原理

防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 緩和原理

如何通過防錯(cuò)法來降低公司的品質(zhì)成本

案例切入：某工廠利用放錯(cuò)裝置解決放反問題

案例切入：日本愛信變速箱公司利用防錯(cuò)解決少裝螺絲的問題

案例切入：日本佳能公司如何解決多品種、小批量的容易混料的問題

第四章 答疑與討論

周老師

日本豐田精益培訓(xùn)師TWI認(rèn)證講師

日本夏普有限公司制造部主管

中國(guó)南車集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問

中國(guó)北車集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問

中國(guó)徐工集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問

林達(dá)印務(wù)有限公司制造廠長(zhǎng)

韓國(guó)現(xiàn)代汽車摩比斯集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問

美的集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問

三星電子長(zhǎng)年合作顧問

講課風(fēng)格：

周老師擁有超過15年世界500強(qiáng)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和7年的咨詢行業(yè)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，使他成為一 位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔(dān)各類生產(chǎn)管理體系的設(shè)計(jì)和推行工作，曾成功推行過5S、精益生產(chǎn)、目視化工廠、IWI（督導(dǎo)人員訓(xùn)練）、TPM、優(yōu)秀班組建設(shè)等多種現(xiàn)場(chǎng)管理模式，對(duì)推行各種現(xiàn)場(chǎng)管理措施有著豐富的經(jīng)驗(yàn)。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進(jìn)行過生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓(xùn)，尤其擅長(zhǎng)以精益生產(chǎn)為主的項(xiàng)目推進(jìn)工作，曾經(jīng)為浙江某民營(yíng)企業(yè)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)重新布局和改善后，當(dāng)年為就該企業(yè)節(jié)約成本500萬以上。

在培訓(xùn)方面，他又是一位善于運(yùn)用各種培訓(xùn)手法的專業(yè)講師，他能夠有效地對(duì)企業(yè)各方面的不同現(xiàn)狀，結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況量身定制出最適合 的解決方案，培訓(xùn)課程善于突出課程的針對(duì)性和實(shí)用性，運(yùn)用方法講求實(shí)效性，其豐富的 現(xiàn)場(chǎng)管理改善實(shí)戰(zhàn)和講授經(jīng)驗(yàn)，造就豐富的案例可隨手拈來、激昂的氣氛深深影響著學(xué)員、逐步深 入的授課技巧讓學(xué)員在輕松自在的環(huán)境中，全面深入地掌握課程內(nèi)容。并且他的思路清晰、邏輯嚴(yán)密、善于運(yùn)用通俗易懂的語言對(duì)課程內(nèi)容進(jìn)行演繹，案例詳實(shí)、融會(huì)貫通。同時(shí)其輔導(dǎo)過的企業(yè)已有百余家，其中既有像豐田汽車、霍尼韋爾鍋輪發(fā)動(dòng)機(jī)、圣戈班玻璃、西門子電器、正大化工等世界500強(qiáng)企業(yè)，又有如上海寶鋼、旺旺集團(tuán)等國(guó)內(nèi)知名企業(yè)，還不乏雕牌、強(qiáng)廣劍等實(shí)力雄厚的民營(yíng)企業(yè)。

另外每次培訓(xùn)對(duì)學(xué)員和客戶高度負(fù)責(zé)的職業(yè)道德和豐富的從業(yè)經(jīng)驗(yàn)，使他成為被客戶高度認(rèn)可專業(yè)講師，培訓(xùn)服務(wù)重復(fù)采購(gòu)率高達(dá)85%。

美國(guó)的教育專家對(duì)多家工廠進(jìn)行大量的研究，他們發(fā)現(xiàn)許多工廠普遍都存在這樣的問題：

1.工人沒有得到充分的培訓(xùn)就上線。結(jié)果造成次品率高，原材料嚴(yán)重浪費(fèi)，工傷事故頻繁。

2.熟練工人最清楚如何改善自己的工作，而許多工作如果稍微改變程序或方式，效果就會(huì)大幅提升。但改善沒有系統(tǒng)化。

3.當(dāng)工人樂于工作，沒有人際沖突時(shí)，工作效率和產(chǎn)品品質(zhì)會(huì)很穩(wěn)定。但很多一線的管理者不知道如何激勵(lì)工人的積極性。

4、工作中的工傷事故會(huì)讓所提升的效率及節(jié)約的成本迅速失去價(jià)值，造成更大的浪費(fèi)。

那么，通過TWI以上問題將得到明顯改善，具體請(qǐng)見“美國(guó)培訓(xùn)局TWI研究報(bào)告”！

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