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課程背景：

思路決定出路!用過去的思維方式解決問題只能停留在過去的水平！

當(dāng)今時代，您的企業(yè)是否面臨如下難題：

“企業(yè)勞動力成本持續(xù)上升？”

“原材料及成品庫存居高不下？”

“趕工加班已經(jīng)成為家常便飯？”

“過程質(zhì)量不穩(wěn)定，波動很大？”

……

面對以上問題，越來越多企業(yè)將目光投向了精益生產(chǎn)，希望借助精益生產(chǎn)幫企業(yè)渡過難關(guān)。

本課程系統(tǒng)地介紹精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，分享大量的精益生產(chǎn)推進(jìn)活動和改善案例，幫助您找到一些適合本企業(yè)的變革和推行方法，促使相關(guān)改善人員掌握精益生產(chǎn)的概念、原理及理念，學(xué)會運用相關(guān)的工具進(jìn)行工廠改善，從而全面管控成本，保證和提高企業(yè)整體經(jīng)營水平，降本增效，實現(xiàn)利潤倍增。

課程收益：

集中理解精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，體會精益生產(chǎn)變革帶來的巨大效益

系統(tǒng)介紹推行精益生產(chǎn)的思路與階梯，構(gòu)建企業(yè)核心競爭力途徑

學(xué)習(xí)精益推行過程中克服障礙和阻力方法工具，提供組織精益改善的流程和方法

掌握推行精益改善的技術(shù)和工具，提高企業(yè)改善思路和系統(tǒng)方法

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)推進(jìn)活動和改善案例，幫助找到適合本企業(yè)的變革和推行方法，實現(xiàn)利潤倍增

課程對象：

企業(yè)高層管理人員、中層干部、部門經(jīng)理、部門主管、基層主管等

課程方式：

講師講授+案例分析+小組討論+實操演練

課程大綱：

小組討論：企業(yè)目前面臨的問題？期望解決辦法？

第一講：認(rèn)識精益生產(chǎn)

一、什么是精益生產(chǎn)？

討論：恐龍世界的悲哀？

1. 精益生產(chǎn)的定義

2. 豐田精益——生產(chǎn)的奇跡

舉例：世界五大汽車生產(chǎn)的實績

3. 精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展：四種方式

1）零庫存 2）精益生產(chǎn) 3）精實生產(chǎn) 4）nps

二、精益生產(chǎn)的五大原則

1. 價值

2. 價值流

3. 流動

4. 拉動

5. 持續(xù)改善

三、精益思想的精髓

1. 以客戶為價值為中心

2. 拉動試生產(chǎn)

3. 精簡團(tuán)隊、精誠合作

4. 人性化管理

5. 不斷追求完美

四、構(gòu)建精益企業(yè)的全景

第二講：精益生產(chǎn)核心思想

討論：人為什么會拒絕改變（視頻+案例分析）

一、七大浪費認(rèn)識及對策（邏輯關(guān)系及案例展示）

關(guān)鍵一：顯性浪費與隱形浪費

關(guān)鍵二：增值與非增值

案例：作業(yè)浪費的判斷標(biāo)準(zhǔn)

二、提高效率

1. 假效率與真效率

2. 個別效率與整體效率

3. 稼動率與可動率

案例：感冒藥

三、問題解決

小組討論：過去發(fā)生問題分析解決過程優(yōu)缺點（提前準(zhǔn)備好）

1. 10種常見錯誤分析對策措施

1）無科學(xué)依據(jù)——直覺+經(jīng)驗≠事實

2）以偏概全——品管統(tǒng)計學(xué)應(yīng)用

3）增加不必要成本——必須考慮成本面

4）以變更設(shè)計改善制程變異——制程變異應(yīng)從制程面改善

5）變化點分析不明確——不良隱藏于變化點中

6）無回饋標(biāo)準(zhǔn)

7）無再現(xiàn)——再現(xiàn)實驗

8）無三現(xiàn)——三現(xiàn)主義

9）無制造面、流出面檢討

10）五層分析內(nèi)容不連貫

2. 問題的三現(xiàn)主義

3. 問題解決的五原則

第三講：豐田生產(chǎn)方式的二大支柱之準(zhǔn)時化生產(chǎn)（3大原則）

小組討論：批量生產(chǎn)與單件流生產(chǎn)優(yōu)劣

思考；什么是準(zhǔn)時化生產(chǎn)？

準(zhǔn)時化生產(chǎn)的三個基本原則：

1）工序的流暢化

2）以需要數(shù)量決定節(jié)拍生產(chǎn)

3）后工序拉動

原則一：工序流暢化

三個方面：物、人、設(shè)備

關(guān)鍵：快速切換SMED(一分鐘換模)

一分鐘換模的四個階段：

階段一：區(qū)分內(nèi)部及外部作業(yè)

1）內(nèi)部作業(yè)：必須停機(jī)才能作業(yè)

2）外部作業(yè)：不必停機(jī)的作業(yè)

實例：不必停機(jī)浪費的時間

工具：內(nèi)部和外部作業(yè)記錄表

階段二：將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)

1）了解每一步的真實目的和作用

2）以陌生的眼光去觀察

提問：這個動作一定要停機(jī)才能進(jìn)行嗎？

3）找尋可將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)換為外部操作的最佳途徑

a使用標(biāo)準(zhǔn)化的工具

b使用輔助工具

階段三：優(yōu)化各作業(yè)

1. 找出并行的工作

2. 縮短內(nèi)、外部操作時間

3. 優(yōu)化實例：緊固、中心固定法、放置標(biāo)準(zhǔn)化

階段四：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1. 文件化，更新標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書

2. 確保所有的換模人員受到系統(tǒng)的方法和技巧培訓(xùn)

原則二：節(jié)拍生產(chǎn)的計算

案例：如何計算生產(chǎn)節(jié)拍？

1. 如何計算最佳人數(shù)安排？

2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品量

原則三：后工序拉動——看板

1. 看板的3個種類：生產(chǎn)看板、傳送看板、臨時看板

2. 看板運用八原則

第四講：豐田生產(chǎn)方式的二大支柱之自働化

小組討論：自働化與自動化？

一、工序內(nèi)早就質(zhì)量之三不原則

1. 不制造

2. 不傳遞

3. 不接受

二、安燈系統(tǒng)

討論：為什么要有安燈系統(tǒng)？

安燈系統(tǒng)類別：看板安燈、操作安燈、質(zhì)量安燈、物料安燈、設(shè)備安燈

安燈系統(tǒng)工作流程圖解

三、防錯方法

1. 失誤與缺陷

2. 防錯四等級

1）設(shè)計預(yù)防

2）監(jiān)測預(yù)防

3）檢測

4）檢驗

3. 防錯思路：消除、替代、簡化、檢測、減少

第五講：精益生產(chǎn)基本方法

方法一：5S

小組討論：5S執(zhí)行不好，是否還需要繼續(xù)？

1. 5S是企業(yè)管理的基礎(chǔ)

2. 5S推進(jìn)步驟

方法二：目視化管理

小組討論：我們的工作環(huán)境？

1. 目視化與目視化管理

2. 目視化管理四要素：目的、原則、要點、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

3. 八大實戰(zhàn)展示：

1）安全管理目視化

2）區(qū)域目視化

3）定置圖目視化

4）音頻／視頻目視化

6）目視板管理目視化

7）現(xiàn)場定置管理目視化

8）著色管理目視化

4. 目視化管理三層次：

1）初級水平：有表示，能明白現(xiàn)在的狀態(tài)

2）中級水平：誰都能判斷正常與否

3）高級水平：管理方法（異常處置等）都列明

5. 目視化管理三步驟：

1）現(xiàn)場要素目視化

2）要素管理目視化

3）目視化防錯管理

方法三：TPM全員生產(chǎn)維護(hù)

視頻案例分析：波音怎么了？

1. 隱患冰山理論

2. TPM全員生產(chǎn)維護(hù)

3. 設(shè)備六大損失：

1）故障停工

2）架模和調(diào)整

3）閑置和不嚴(yán)重的中斷

4）無法全速運轉(zhuǎn)

5）報廢和重工

6）起動/生產(chǎn)損失(機(jī)器起動到穩(wěn)定生產(chǎn)之間的產(chǎn)量縮減)

4. TPM全員生產(chǎn)維護(hù)八大支柱

5. TPM全員生產(chǎn)維護(hù)五大步驟

第一步：初步檢查、初步清潔

第二步：改正灰塵/溢出的起因

第三步：對清潔和檢查工作難以執(zhí)行的區(qū)域進(jìn)行測量

第四步：建立檢查、清潔和潤滑的標(biāo)準(zhǔn)

第五步：執(zhí)行檢查、清潔和潤換的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序

方法四：創(chuàng)意功夫

思考：你看到了什么？

1. 驚嚇報告

案例：農(nóng)夫山泉質(zhì)量門

2. 質(zhì)量驚嚇

第六講：精益生產(chǎn)管理之旅

一、中國企業(yè)實施精益的七大誤區(qū)

誤區(qū)一：對精益全景理解不夠，對本企業(yè)推行精益信心不足

誤區(qū)二：缺乏全局視野，認(rèn)為精益模式只是生產(chǎn)部門的事情

誤區(qū)三：以為精益不過如此，不懂將精益復(fù)制到整個企業(yè)、供應(yīng)鏈

誤區(qū)四：急功近利、缺乏耐心，誤信江湖術(shù)士的精益萬靈丹

誤區(qū)五：不懂調(diào)整組織架構(gòu)，以配合、支持精益的有效實施

誤區(qū)六：過度迷戀精益技術(shù)、工具，忽視推行精益人才梯隊的建設(shè)

誤區(qū)七：忽視總裁作為對精益的第一推動，要求下屬精益，自己卻不精益

二、現(xiàn)場改善三階段：

第一階段：0到1的改善

第二階段：1到10的復(fù)制

第三階段：10到100的擴(kuò)展

三、精益改善路徑

第一步：建立改善團(tuán)隊

第二步：精益原理培訓(xùn)——統(tǒng)一認(rèn)識

第三步；價值流分析——凸顯浪費

第四步：舉例問題——明確機(jī)會，明確瓶頸

第五步：制定目標(biāo)——解決問題，消除瓶頸

第六步：標(biāo)準(zhǔn)化與連續(xù)流

第七步：建立節(jié)拍/提高效率/縮短制造周期

第八步：PDCA及持續(xù)改進(jìn)

——精益改善，終身之旅

吳老師

吳少穎老師 生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家

25年生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

麻省理工大學(xué)+中山大學(xué) 雙MBA

六西格瑪/Red X（謝寧方法）認(rèn)證

AACTP認(rèn)證培訓(xùn)師、NLP國際執(zhí)行師

現(xiàn)任：OCCHIO歐可優(yōu)燈具（德國獨資）| 中國運營總監(jiān)

曾任：SGD Pharma圣華玻璃（世界500強(qiáng)圣戈班集團(tuán)子公司） | 中國區(qū)總監(jiān)

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽車內(nèi)飾件生產(chǎn)商之一） | 事業(yè)部總監(jiān)

曾任：Honeywell霍尼韋爾（世界500強(qiáng)企業(yè)） | 部門經(jīng)理

30+個生產(chǎn)優(yōu)化項目：《德爾福派克電氣Kaizen精益生產(chǎn)項目》《安通林注塑車間控制優(yōu)化項目》《霍尼韋爾精益運營HOS系統(tǒng)推行項目》等

50+場授課輔導(dǎo)：服務(wù)青島海爾、廣州馬瑞利汽車電子、廣東順昌、佳皇實業(yè)等企業(yè)

擅長領(lǐng)域：生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)、現(xiàn)場問題分析解決、一線班組長管理、質(zhì)量管理等

優(yōu)化/輔導(dǎo)項目經(jīng)驗：

01-【曾主持多個重大精益產(chǎn)優(yōu)化項目】

>>東風(fēng)日產(chǎn)汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優(yōu)化，阻止因召回索賠導(dǎo)致的1500+萬元損失

——該車型上市后發(fā)生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發(fā)生；并運用過程審核、三現(xiàn)五原則等問題解決工具，永久解決問題

>>歐可優(yōu)燈具生產(chǎn)效率提升和成本優(yōu)化，實現(xiàn)生產(chǎn)效率提高15%

——燈具裝配車間因PCBA問題，導(dǎo)致平均每天20%的返工，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。通過價值流分析、現(xiàn)場問題解決等的應(yīng)用，實現(xiàn)降低報廢15%，降低返工率60+%，生產(chǎn)效率大幅提升

>>德國萊福海特供應(yīng)商產(chǎn)品合格率優(yōu)化，成功提高產(chǎn)品合格率30%

——該企在遠(yuǎn)東的65家生產(chǎn)供應(yīng)商中，25家生產(chǎn)效率僅65%，15個產(chǎn)品合格率僅70%，屬于生產(chǎn)效率低下且質(zhì)量嚴(yán)重不達(dá)標(biāo)。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優(yōu)化生產(chǎn)流程和價值流項目，提高共享生產(chǎn)效率25%，降低生產(chǎn)成本15%。

>>大眾汽車剎車片報廢成本優(yōu)化，降低生產(chǎn)報廢80%

——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達(dá)15%，通過全員生產(chǎn)維護(hù)TPM、實驗設(shè)計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%

02-【曾輔導(dǎo)培訓(xùn)10+家汽車零部件企業(yè)，成功通過車企體系評審】

浙江大明電子北京奔馳評審輔導(dǎo)，幫助該廠順利成為A級供應(yīng)商

——通過培訓(xùn)北京奔馳體系要求，優(yōu)化生產(chǎn)過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產(chǎn)效率15%，降低質(zhì)量不合格率12%，順利通過評審

浙江百康光電：通過學(xué)習(xí)比亞迪體系審核要求，成功推行質(zhì)量工業(yè)化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產(chǎn)效率20%，優(yōu)化全面質(zhì)量管理體系。——成功通過比亞迪供應(yīng)商評審

企業(yè)實戰(zhàn)經(jīng)驗：

01-任職歐可優(yōu)燈具-中國區(qū)運營總監(jiān)期間，為企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)布局和流程，綜合改善生產(chǎn)效率，提升產(chǎn)料周轉(zhuǎn)效率，產(chǎn)能支撐銷售額超9億元：

燈具裝配的供應(yīng)商工廠原為民用燈具的生產(chǎn)工廠，車間流程不精益，生產(chǎn)效率僅有80%，報廢率平均8%。通過推行價值流管理、降本增效四大心法、現(xiàn)場管理消除浪費、梳理訂單管理、制定標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)流程等，綜合提升生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)料周轉(zhuǎn)周期，且顯著降本

成果：車間效率提高15%，生產(chǎn)成本降低超20%，庫存周轉(zhuǎn)率提高30%，庫存成本降低15%。

02-任職法國SGD圣華玻璃亞太-中國區(qū)總監(jiān)期間，主導(dǎo)企業(yè)的精益改善活動、優(yōu)化新產(chǎn)品項目流程，提高企業(yè)新/老產(chǎn)品生產(chǎn)效率，產(chǎn)能支撐銷售額超4億元

針對企業(yè)新生產(chǎn)項目（如蓋子、泵頭等零部件采用外包供應(yīng)商）實施過程審核和分層審核，全面建立項目管理體系；針對原有生產(chǎn)業(yè)務(wù)，成功推行QCC活動、快速換模、現(xiàn)場問題解決等，推動公司持續(xù)改善項目。

成果：成功落地25個新項目，客戶滿意度全面提高30%；完成18個改善項目，提高生產(chǎn)效率15%，換模時間提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任職西班牙安通林-事業(yè)部總監(jiān)期間，主導(dǎo)中國區(qū)新產(chǎn)品生產(chǎn)開發(fā)與管理，產(chǎn)能支撐銷售額超16億元

推動新產(chǎn)品項目生產(chǎn)的全過程：叢項目立項到項目實施、監(jiān)控過程（包括產(chǎn)品設(shè)計確認(rèn)，產(chǎn)品認(rèn)證及產(chǎn)品最終評價）等。為廣州、蘇州兩地工廠推行汽車新零件項目超70個

實現(xiàn)：成功導(dǎo)入項目管理體系，完成70+個新項目管理，廣州和蘇州工廠無一嚴(yán)重項目事故。

授課經(jīng)驗：

→ 曾服務(wù)浙江貝特、英納法汽車車窗、廣州明朗等企業(yè)，開展《全面品質(zhì)管理TQM》《MSA測量系統(tǒng)分析》《SPC統(tǒng)計過程控制》等質(zhì)量管理類課程，幫助企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量，打造產(chǎn)品競爭力，提升客戶滿意度，課程已交付22期，

→ 曾服務(wù)萬豐興集團(tuán)、俊嘉包裝制品、廣東斯比泰等企業(yè)，開展《一線班組長管理技能提升》《現(xiàn)場管理和生產(chǎn)效率提升》《精益降本增效4大心法》等生產(chǎn)管理類課程，為企業(yè)提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，課程已交付20期

→ 曾服務(wù)深圳大瀚精密零件、格蘭沃電子、佳皇實業(yè)等企業(yè)，開展《8D問題解決》《現(xiàn)場問題分析與解決》等生產(chǎn)問題解決工具類課程，為工廠生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)的問題解決提供可行方法路徑，課程已交付17期

→ 曾服務(wù)浙江百康光電、維寧爾日信、浙江三櫻等企業(yè)，開展《汽車行業(yè)先期質(zhì)量策劃APQP》《汽車行業(yè)失效模式與影響分析FMEA》等汽車行業(yè)體系類課程，輔導(dǎo)汽車零部件通過車企供應(yīng)商評審，課程已交付12期

主講課程：

《精益生產(chǎn)管理》

《現(xiàn)場問題分析與解決》

《全面品質(zhì)管理TQM》

《精益降本增效四大心法》

《一線班組長管理技能提升》

《現(xiàn)場管理和生產(chǎn)效率提升的3招4式》

汽車行業(yè)專題：

《測量系統(tǒng)分析MSA》

《先期質(zhì)量策劃APQP》

《失效模式與影響分析FMEA》

《過程審核VDA6.3+分層審核LPA》

《問題解決工具8D，5WHY，F(xiàn)TA，SHAININ》

《質(zhì)量工業(yè)績效體系QIP/QSB+》

授課風(fēng)格：

手把手給方法：老師的知識內(nèi)容源自25年生產(chǎn)企業(yè)的實戰(zhàn)總結(jié)與經(jīng)典方法使用的結(jié)合，在課程中善于通過現(xiàn)場案例、實戰(zhàn)演練等方式，將經(jīng)驗實打?qū)嵉膫魇诮o學(xué)員。

點對點解問題：老師善于結(jié)合不同學(xué)員所遇到的問題，給出適用的問題解決方法。“對基層員工把知識方法講解通透，對高層管理把理念思維深度打通。”幫助生產(chǎn)企業(yè)從上至下解決實際生產(chǎn)問題，提高生產(chǎn)效率與產(chǎn)能

面對面講“故事”：老師在課程中善于運用自己實戰(zhàn)中的案例、工具、表單、故事，帶領(lǐng)學(xué)員“聽故事”式的學(xué)習(xí)知識，“主人公”式嘗試解決問題，沉浸于課程。

部分曾服務(wù)客戶：

英納法汽車車窗系統(tǒng)、維寧爾日信剎車系統(tǒng)、浙江百康光電、浙江大明電子、寶馬寶悅5S店、深圳大瀚精密、廣州馬瑞利汽車電子、深圳得潤電子、深圳萬豐興、東莞麗清電子、廣州三興、佛山鵬達(dá)、廣東順昌、中山新彩虹塑膠顏料、深圳優(yōu)聯(lián)、廣東斯比泰電子、廣東帝昌、東莞三泰、東莞宏鑫、東莞政佳、東莞興聯(lián)、艾睿電子、格蘭沃電子、廣州極天信息科技、樊登讀書佛山中心、佛山農(nóng)商行、樊登讀書廣州中心、中山新活力、廣州俊嘉玻璃制品、廣州雅豐汽車服務(wù)、廣州演說公社、廣州名舵、廣東佳行、浙江三櫻、廣東偉經(jīng)家居集團(tuán)、浙江貝特、廣州明朗、青島海爾、廣州鼎合塑膠、佳皇實業(yè)等

部分客戶評價：

吳老師非常的穩(wěn)重踏實，語言表達(dá)清晰流暢，聲音洪亮，而且能照顧所有學(xué)員。知識的講解深入淺出，而且非常熟悉汽車行業(yè)要求，有效達(dá)成結(jié)果。成功通過多個主機(jī)廠審核。改善質(zhì)量管理體系，滿足主機(jī)廠要求

——浙江百康光學(xué)股份有限公司 周總

吳老師非常熟悉汽車行業(yè)要求，能有效落地問題解決，降低客戶投訴和報廢，讓學(xué)員掌握主要汽車行業(yè)質(zhì)量管理工具和知識。

------維寧爾日信剎車系統(tǒng)有限公司 程總

吳老師的課程內(nèi)容非常的細(xì)致和實用，每個表單設(shè)計都與我們現(xiàn)場的問題息息相關(guān)，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通過老師的教學(xué)，我們系統(tǒng)的掌握了一套工具的應(yīng)用，結(jié)合老師課程中教我們設(shè)計的工具表單，相信我們回去的工作會更有條理且細(xì)致

——英納法汽車天窗系統(tǒng)（廣州）有限公司 張總

吳老師真的非常的專業(yè)且親切，質(zhì)量管理是一個專業(yè)度很高領(lǐng)域，但卻又是工廠人人都需要參與的課題，在老師的課程中我們的員工，深刻的認(rèn)識到質(zhì)量的重要性，以及對于不同層級的員工需要做到的標(biāo)準(zhǔn)。非常感謝老師的分享。

——浙江大明電子股份有限公司 周總

我要預(yù)訂

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